PP管材挤压时容易出现哪些问题
PP管材挤出成型存在哪些问题？作为一种广泛应用于生活中的塑料PP管，其自身的性能非常全面，如耐腐蚀、使用寿命长等。为了保证质量，在成型过程中应该注意什么？
1.管材周向截面壁厚尺寸误差***:装配后成型模具中模具与芯轴的同心度精度差，使两部分之间的熔体流动间隙不均匀。两个零件的同心度精度应该调整。管材挤压生产一段时间后，出现周向截面壁厚尺寸误差超差现象。这是因为调整模具与芯轴之间间隙的调整螺钉松动，所以要注意调整螺钉的紧固。
2.脆管:原料中水分或挥发物过多，应干燥原料。成型模具的压缩比较小，应适当提高模具对熔体成型的压缩比。模具与芯棒之间的直段尺寸过小，使管坯有明显的纵向熔体熔合线，因此PP管强度下降，模具结构需重新修正。原材料中填料比例***也是造成管材脆性的一个因素，因此需要对原材料的配方进行修改。推荐阅读:PP管弯曲方式介绍
3.PP管外表面粗糙无光:成型模具中模具部分温度控制不合理，工艺温度过高或过低都会影响管材外表面质量。模具的温度应该适当调整。模具内表面粗糙或有残留材料。及时拆模，打磨模具工作面。
4.PP管表面有条纹或划痕:成型模具中的模具表面有划痕或挂痕。模具的工作面应抛光以去除残留材料。真空校准套内小圆孔分布不合理或孔径规格不均匀，产生微小条纹，应改进校准套内真空孔的布局。
