一、成型压缩比的定义与重要性
成型压缩比是指PPS阻燃板在模具压缩过程中，原始材料厚度（H₁）与成品厚度（H₂）的比值（R = H₁/H₂）。它反映了材料的变形程度和密度变化，直接影响产品的密度均匀性、力学性能和尺寸精度。合适的压缩比能确保制品结构致密、性能稳定，同时提高生产效率。
二、影响成型压缩比的因素
1. 原材料性质
PPS的流动性、结晶度、分子量分布等***性会显著影响压缩比。流动性***的材料更容易填充模具，降低压缩比；而高结晶度材料因分子排列紧密，可能需要更高的压缩比。
例如，玻璃纤维增强PPS的流动性较差，需更高压力和温度，可能导致压缩比增***。
2. 模具设计
模具结构（如型腔形状、流道设计）、表面粗糙度及尺寸精度直接影响材料流动和压实效果。合理的模具设计（如圆形或梯形流道、冷料井、排气槽）可***化压缩比。
排气槽深度（0.015~0.02 mm）和宽度（2 mm）的设置可避免烧焦和气泡，间接影响压缩稳定性。
3. 成型工艺参数
温度与压力：提高成型温度（通常280~320℃）和压力（注塑压力80~130 MPa）可降低压缩比，但过高可能导致材料降解或模具磨损。
时间控制：延长保压时间有助于材料充分流动和压实，减小压缩比；冷却时间不足则可能导致制品收缩率增加。
4. 设备性能与操作水平
设备控制精度（如温度波动≤±5℃）和操作人员的经验直接影响压缩比的稳定性。例如，螺杆转速（60~100 r/min）和背压调整不当可能导致制品密度不均。
三、成型压缩比的计算方法
1. 测量步骤
准备原始PPS板材样品，测量其厚度H₁；
将材料放入模具中压缩成型，得到成品厚度H₂；
计算压缩比R = H₁/H₂。
2. 注意事项
测量需在相同位置（如中心点）进行，避免边缘效应干扰；
多次测量取平均值，以减少误差。
四、调整压缩比的策略
1. ***化原材料选择
根据产品需求选择流动性适中的PPS型号（如玻纤增强型或改性品种），平衡压缩比与性能。
2. 改进模具设计
通过模流分析***化型腔结构，增加溢流区或调整流道尺寸，使材料均匀受压。
表面光洁度控制在10S以下，减少脱模阻力。
3. 调整工艺参数
温度与压力匹配：根据材料***性调整料筒温度（280~320℃）和注塑压力（80~130 MPa），避免过压导致材料分解。
分段控温：模具温度设为120~140℃，并采用电热棒加热搭配石棉隔热板，减少散热。
4. 提升设备与操作水平
使用高精度液压机（如合模力≥500吨的设备）控制压缩过程；
加强操作培训，规范螺杆转速（60~100 r/min）和背压设定。
五、实际应用案例参考
薄壁制品：需提高料温（300~320℃）和注射速度（中等偏快），压缩比可控制在2:1~3:1；
厚壁或增强材料：采用较低料温（280~290℃）和高保压时间，压缩比可能升至4:1~5:1。
总结
PPS阻燃板的成型压缩比是工艺***化的核心参数，需综合考虑材料***性、模具设计、工艺条件及设备性能。通过科学调整压缩比，可有效提升制品的阻燃性、尺寸稳定性和生产效率，同时降低模具损耗和材料浪费。未来研究可进一步探索动态压缩比控制技术（如实时压力反馈系统），以适应更复杂的成型需求。
